¿En qué dirección está el eje z en la máquina cnc?

No siempre físicamente, pero siempre conceptualmente. En una fresadora CNC vertical, el eje Z es literalmente vertical. En un molino horizontal, Z corre horizontalmente de adelante hacia atrás. En un torno CNC, Z corre a lo largo de la línea central del husillo, que es horizontal. Lo que permanece constante es la definición: Z es el eje paralelo a la línea central del husillo y Z siempre aleja la herramienta de la pieza de trabajo.

Si Z y Z− se invierten en el programa, los movimientos de corte se retraerán de la pieza y los movimientos de retracción se sumergirán en ella. En el mejor de los casos, la herramienta corta aire y no produce ninguna pieza. En el peor de los casos, un movimiento de inmersión impulsa el husillo hacia el dispositivo, la mesa o la pieza de trabajo a gran velocidad; esto se denomina choque y puede dañar la herramienta, la pieza de trabajo, el dispositivo, el husillo y el propio equipo CNC. Siempre simule o ejecute en seco programas nuevos antes de cortar.

Algunas fresadoras CNC y mesas de plasma utilizan una convención en la que la mesa desciende en Z para crear más espacio sobre la mesa. En este caso, la dirección del eje Z se invierte con respecto a la convención estándar: Z mueve la mesa (y la pieza de trabajo) hacia abajo, lo que tiene el mismo efecto que levantar la herramienta. Esta es una configuración no estándar. Consulte la documentación del fabricante de la máquina antes de asumir que la convención estándar ISO 841 se aplica a su equipo CNC específico.

Inicio Z (también llamado referencia Z o cero de máquina Z) es la posición mecánica fija en la parte superior del recorrido del eje Z, detectada por un interruptor de límite o marcador codificador. No es lo mismo que Z0 por parte. El inicio de la máquina se utiliza para que el controlador establezca su posición después del encendido. El trabajo Z0 se establece por separado mediante el procedimiento de compensación de trabajo. Confundir estos dos es una fuente común de fallas en los equipos CNC.

G54 a G59 (y compensaciones extendidas G54.1 P1–P48 en Fanuc) son compensaciones del sistema de coordenadas de trabajo. G54 es el más utilizado para configuraciones de una sola pieza. G55 en adelante se utilizan cuando hay múltiples configuraciones o posiciones de piezas diferentes activas en la misma mesa de la máquina; por ejemplo, un dispositivo de lápida con cuatro caras, cada una con una orientación de pieza diferente. El valor Z almacenado en cada registro G5x le dice a la máquina qué tan lejos está Z0 en la coordenada de trabajo del inicio de la máquina Z.

No. Incluso en una producción completamente automatizada, alguien debe programar y configurar el equipo CNC, y eso requiere comprender el eje Z. Los operadores que utilizan solo programas prefabricados sin comprender las convenciones Z corren un grave riesgo de provocar un accidente cuando se produce una desviación de la configuración, por ejemplo, si una pieza está asentada más arriba de lo esperado o una herramienta es más larga que el valor almacenado en la tabla de compensación.

Algunos controladores CNC permiten un factor de escala en cada eje. Una escala Z de −1 invertiría la dirección, lo que resulta útil al posprocesar la salida CAM para una máquina con una convención Z no estándar. Sin embargo, aplicar factores de escala sin comprender la orientación nativa del eje de la máquina puede introducir errores en todo el rango Z. Sólo debe ser utilizado por programadores experimentados que comprendan completamente los parámetros del controlador de su equipo CNC específico.

Absolutamente. En la creación de superficies 3D, el eje Z se mueve continuamente en pequeños incrementos para seguir el contorno de la pieza. La dirección de Z y Z− debe ser correcta o cada punto alto de la pieza se convertirá en un valle y viceversa: la superficie acabada será una imagen especular en Z de la forma deseada. La simulación CAM es esencial para cualquier programa de superficies 3D antes de ejecutarlo en un equipo CNC real.